Materiales de madera y técnicas de transformación correspondientes

Contrachapado

El contrachapado es un tipo de madera fabricada a partir de finas capas o "capas" de chapa de madera encoladas entre sí, con las vetas de las capas adyacentes giradas hasta 90 grados entre sí. Esta técnica de vetas cruzadas reduce la tendencia de la madera a partirse cuando se clava en los bordes, reduce la expansión y la contracción y mejora la consistencia de la resistencia.

El contrachapado es uno de los materiales más utilizados en la fabricación de muebles y es uno de los tres tipos principales de productos de ingeniería de la madera. Las chapas suelen estar dispuestas en números impares, como tres, cinco o siete piezas, para mantener el equilibrio y la estabilidad. Los tipos más comunes de madera contrachapada son los de tres y cinco capas. El contrachapado mejora la tasa de utilización de la madera y es un método primario de conservación de los recursos madereros.

Especificaciones típicas:

• Dimensiones: Los tamaños habituales son 1220×2440 mm.
• Grosor: Los grosores típicos son 3 mm, 5 mm, 9 mm, 12 mm, 15 mm y 18 mm.
• Especies de madera: Las especies más utilizadas son el haya, el alcanfor, el sauce, el álamo y el eucalipto.

Principios estructurales:

Para minimizar las propiedades anisótropas de la madera natural y garantizar la uniformidad y la estabilidad, el contrachapado sigue dos principios estructurales fundamentales:

1. Simetría: Las chapas de ambos lados de la capa central deben ser simétricas en cuanto a especie de madera, grosor de la chapa, número de capas, dirección de la veta y contenido de humedad.
2. Capas perpendiculares: Las capas de chapa adyacentes deben tener las vetas orientadas perpendicularmente entre sí.

Estos principios garantizan que la estructura del contrachapado sea equilibrada y estable, razón por la cual el contrachapado suele tener un número impar de capas. Las capas del contrachapado se denominan de la siguiente manera:

• Cara enchapada: La chapa más externa de la parte delantera.
• Enchapado trasero: La chapa más externa de la espalda.
• Núcleo enchapado: Las chapas interiores, con las paralelas a la veta de la chapa frontal llamadas "núcleo largo" o "núcleo central".

Información clave relacionada:

• Laminado: Se refiere al proceso de aplicar una superficie decorativa al MDF, comúnmente conocido como prensado o enchapado. Puede realizarse en una o en ambas caras.
• Melamina: El papel melamínico, el material más utilizado en laminados, proporciona un acabado duradero y atractivo.
• Cenefas: Proceso de sellado de los cantos de los tableros de melamina para mejorar su aspecto y su resistencia a la humedad.
• Enchapado: La aplicación de una chapa de madera al MDF le confiere el aspecto de madera maciza, a menudo con cantos de chapa de madera a juego.
• Pintura a la laca: Pulverización de MDF con un color y acabado específicos.

Aplicaciones:

El contrachapado se utiliza en estanterías de gama alta, vitrinas y otras aplicaciones en las que se desea un acabado similar al de la madera maciza. A menudo se chapea con chapa de madera maciza para conseguir un acabado duradero de alta calidad que imita el aspecto de la madera maciza.

OSB (tablero de virutas orientadas)

Los tableros de virutas orientadas (OSB) se fabrican principalmente a partir de árboles de madera blanda y dura de pequeño diámetro, como el eucalipto, el pino y el álamo. Estos materiales son abundantes y pueden obtenerse en gran cantidad, lo que permite fabricar paneles de gran tamaño (por ejemplo, de 8×32 pies o 12×24 pies). El proceso de fabricación consiste en crear tiras de madera con formas geométricas específicas (normalmente de 50-80 mm de largo, 5-20 mm de ancho y 0,45-0,6 mm de grosor). Estas tiras se secan, se recubren con adhesivo, se orientan y se prensan en caliente para formar el tablero.

El OSB ha experimentado un crecimiento significativo en su uso dentro de la industria del mueble, y muchos grandes fabricantes de muebles lo han adoptado debido a sus bajas emisiones de formaldehído, su durabilidad y su menor peso en comparación con el MDF (tablero de fibra de densidad media) y el tablero de partículas (también conocido como aglomerado o tablero de melamina).

Los tableros OSB son uno de los productos de ingeniería de madera de mayor crecimiento en el mundo, y se utilizan ampliamente en la construcción, la decoración, el mobiliario y el embalaje en regiones desarrolladas como Norteamérica, Europa y Japón. Se considera una mejora del contrachapado y el tablero de partículas.

Ventajas e inconvenientes:

Ventajas:

1. Normas medioambientales: Los tableros OSB utilizan adhesivos ecológicos de alta calidad que cumplen las normas medioambientales más estrictas de Europa (EN300). El producto acabado cumple la norma europea E1 sobre emisiones de formaldehído, que son prácticamente nulas, lo que lo hace comparable a la madera natural y muy superior a otros tipos de madera de ingeniería. Se considera uno de los paneles decorativos de mayor calidad del mercado, ya que satisface las exigencias de protección del medio ambiente y vida sana.
2. Rentabilidad: El OSB tiene un precio similar al de los tableros alistonados de gama alta, pero ofrece propiedades ambientales y físicas superiores, lo que lo convierte en un material muy competitivo.

Desventajas:

1. Suavidad de la superficie: Los tableros OSB son menos lisos que otros tipos de parquet. La superficie puede ser áspera y astillarse si no está bien acabada con barniz u otros revestimientos, lo que la hace menos agradable al tacto.

Aplicaciones industriales:

Los tableros OSB se utilizan ampliamente en la fabricación de artículos de gran tamaño, como diversas vitrinas, paneles traseros, paneles decorativos y estanterías.

• Pintura a la laca: Normalmente, los tableros OSB se lijan para eliminar las astillas y luego se recubren con barniz para mejorar su aspecto y tacto.
• Efecto natural: El OSB tiene un aspecto natural y rústico, que puede ser una estética deseable en muchas aplicaciones.

Madera maciza

La madera maciza se refiere a los tableros de madera fabricados a partir de piezas completas de madera (leña). Estos tableros se clasifican normalmente por el tipo de madera utilizada, como pino, haya, roble (roble rojo y blanco) y otras maderas duras. A diferencia de los productos de ingeniería de la madera, como la madera contrachapada, los tableros de partículas y los tableros OSB, que están hechos de fragmentos de madera y adhesivos, la madera maciza es apreciada por su belleza natural, su durabilidad y las características únicas de las especies de madera de las que está hecha.

Ventajas e inconvenientes:

Ventajas:

1. Durabilidad y resistencia: La madera maciza es resistente y duradera.
2. Estética natural: Ofrece veteados y texturas de madera naturales y únicos.
3. Propiedades aromáticas: Muchos tipos de madera maciza tienen una fragancia natural y agradable.
4. Beneficios para la salud: La madera maciza tiene buena higroscopicidad y transpirabilidad, lo que puede contribuir a un ambiente interior más sano.
5. Impacto medioambiental: Es una opción más respetuosa con el medio ambiente, ya que no utiliza adhesivos sintéticos ni los productos químicos que se encuentran en los productos de ingeniería de la madera.

Desventajas:

1. Coste: La madera maciza suele ser más cara que los productos de ingeniería.

Tipos comunes de madera maciza:

1. Madera de pino: Asequible y ligero, se utiliza a menudo para muebles y construcción.
2. Madera de haya: Duro y fuerte, con un grano fino y apretado, adecuado para muebles y ebanistería.
3. Madera de roble: Conocida por su resistencia y durabilidad, disponible en las variedades roja y blanca, se utiliza habitualmente en muebles y suelos de gama alta.
4. Varias maderas duras: Pueden utilizarse otras frondosas en función de la disponibilidad y las características deseadas.

Información clave relacionada:

• Pintura a la laca: Aplicar laca o barniz a la madera maciza no sólo mejora su aspecto con un color y un acabado específicos, sino que también protege la madera de los daños y el desgaste.

Aplicaciones industriales:

La madera maciza se utiliza para fabricar muebles de gama alta, patas de apoyo, marcos, estanterías y diversos tipos de armarios. Se prefiere por su calidad superior y su atractivo estético, a pesar de su mayor coste. El precio de los productos de madera maciza puede variar considerablemente en función del tipo de madera utilizado.

Plato de bambú

Las planchas de bambú son tableros fabricados con tiras de bambú meticulosamente procesadas, encoladas y prensadas entre sí. Para fabricarlas se utiliza bambú de gran diámetro (normalmente de 4 a 6 años), que se somete a diversos procesos, como serrarlo, partirlo, cepillarlo, cocerlo al vapor a alta temperatura, carbonizarlo a alta presión, secarlo, cepillarlo finamente, clasificarlo, ensamblarlo, prensarlo y lijarlo. El resultado es un bambú con excelentes propiedades físicas, como baja absorción de agua, mínima hinchazón, resistencia al agrietamiento y estabilidad.

Características:

1. Alta resistencia y estabilidad: Las planchas de bambú se someten a una carbonización por vapor a alta temperatura y presión para eliminar los azúcares y las grasas del bambú, lo que aumenta su resistencia y estabilidad.
2. Resistencia antimicrobiana y a los insectos: El proceso de carbonización también garantiza la eliminación de plagas y mejora la resistencia del material al moho y la putrefacción.
3. Respetuoso con el medio ambiente: El bambú es un recurso renovable, y en el proceso de fabricación se utilizan adhesivos ecológicos, lo que garantiza que el producto final cumple la normativa medioambiental europea E1 sobre emisiones de formaldehído.
4. Atractivo estético: Los platos de bambú conservan el veteado natural y la belleza del bambú, ofreciendo un aspecto fresco, elegante y confortable.

Proceso:

1. Preparación de la materia prima: Se selecciona bambú fresco de alta calidad (4-6 años) y se corta en tiras.
2. Vaporización y carbonización a alta temperatura: Las tiras de bambú se someten a una cocción al vapor a alta temperatura y a una carbonización a alta presión para eliminar azúcares y grasas, lo que aumenta su resistencia y estabilidad.
3. Secado y cepillado: Las tiras se secan hasta alcanzar un nivel de humedad constante y se cepillan finamente.
4. Montaje y prensado: Las tiras se clasifican, apilan y prensan con adhesivos ecológicos a alta temperatura y presión para formar tableros de distintos tamaños.
5. Lijado y acabado: Las tablas se lijan hasta obtener un acabado liso, listo para su uso.

Información clave relacionada:

• Pintura a la laca: Los platos de bambú pueden lacarse para mejorar su aspecto y proteger la superficie, de forma similar a la madera maciza.
• Normas medioambientales: El producto final cumple la norma europea E1, que garantiza bajas emisiones de formaldehído y lo hace seguro para su uso en hogares y otros ambientes interiores.

Aplicaciones industriales:

Las planchas de bambú se utilizan para fabricar estanterías, pequeñas bases, paneles traseros decorativos, y pueden explorarse para nuevas aplicaciones en diversas industrias. Son un material excelente para crear artesanía y muebles de bambú, atractivos para los consumidores que prefieren productos naturales y respetuosos con el medio ambiente. Las propiedades inherentes al bambú lo convierten en una opción versátil y atractiva tanto para usos funcionales como decorativos.

En esencia, las características y aplicaciones de estos materiales de madera comunes arrojan luz sobre sus aspectos técnicos. Subraya su importancia para elevar el atractivo visual y la funcionalidad de los expositores en diversos entornos. A medida que crece la demanda de soluciones de exposición innovadoras y sostenibles, también lo hace la importancia de comprender y aprovechar las propiedades únicas de estos materiales básicos. A través de un examen minucioso y una integración creativa, expositores de madera seguirán siendo accesorios indispensables que combinan eficacia y estilo en tiendas, exposiciones y otros lugares.