Analyse de divers procédés de traitement de surface

Analyse de divers procédés de traitement de surface

Il y a tant de traitement de surface processus ! Les définitions ennuyeuses sont difficiles à comprendre ? Ce blog organise les définitions et les diagrammes de processus pour vous, ce qui vous permet de comprendre facilement les différents processus de traitement de surface en quelques minutes !

1. PVD (dépôt physique en phase vapeur)

Le dépôt en phase vapeur (PVD) est un procédé de fabrication industriel, appartenant à un type de technologie de revêtement, qui utilise principalement des moyens physiques pour chauffer ou exciter des matériaux afin de déposer des couches minces. Cette technique, également connue sous le nom de revêtement sous vide ou de dépôt en phase vapeur, est couramment utilisée pour le traitement de surface d'outils de coupe, de divers moules et dans les processus de fabrication de dispositifs semi-conducteurs.

AD : Par rapport au dépôt chimique en phase vapeur, le dépôt physique en phase vapeur a un plus large éventail d'applications. Presque tous les matériaux peuvent être utilisés pour préparer des couches minces par dépôt physique en phase vapeur.

DIS : L'uniformité de l'épaisseur du film est en effet une préoccupation dans le dépôt physique en phase vapeur.

2. Polissage mécanique

Le polissage mécanique repose sur l'action de meulage et de roulement de particules de polissage très fines, ainsi que sur la coupe et la déformation plastique de la surface du matériau, afin d'éliminer les protubérances de la surface polie de l'échantillon de métal et d'obtenir ainsi une surface lisse.

AD : La structure de l'équipement est relativement simple et le prix est généralement inférieur à celui des autres méthodes.

DIS :

• Le polissage mécanique est un défi pour le polissage de pièces de forme complexe ou de surfaces présentant des motifs ou des textures particuliers.
• Il a tendance à générer des poussières métalliques, qui peuvent nuire à la santé des travailleurs chargés du polissage.
• Elle exige un haut niveau de compétence de la part des travailleurs, ce qui rend difficile le contrôle de la cohérence et de la stabilité de la qualité des pièces.
• Le traitement mécanique laisse inévitablement des fissures microscopiques et des contraintes résiduelles sur la surface de la pièce, ce qui peut affecter la qualité et la durée de vie de la pièce et présenter des risques pour la sécurité de la production.

  

3. Polissage chimique

Le polissage chimique est une méthode qui repose sur la dissolution sélective des irrégularités de surface des échantillons par l'action chimique des réactifs, ce qui permet d'éliminer les rayures et de niveler les surfaces.

AD : Le polissage chimique ne nécessite pas d'installations spéciales ni d'équipement d'alimentation en courant continu. Il est simple à utiliser, économe en énergie et n'est pas limité par la taille ou la forme de la pièce. En outre, le coût direct du polissage est relativement faible.

DIS : Le problème de la pollution est particulièrement grave, car le traitement des déchets liquides générés pendant le processus de polissage peut entraîner une augmentation des coûts.

4. Électropolissage

L'électropolissage, également appelé polissage électrochimique ou polissage électrolytique, utilise le phénomène de dissolution électrochimique généré par l'anode dans une cellule électrolytique pour dissoudre sélectivement les micro-protrusions sur la surface de l'anode, ce qui permet d'obtenir une surface plus lisse. Dans ce processus, la pièce à polir sert d'anode, tandis qu'un métal inerte joue le rôle de cathode. Les deux pôles sont immergés dans une solution électrolytique et un courant continu les traverse pour obtenir une dissolution anodique sélective, ce qui augmente la brillance de la surface de la pièce.

AD :

1. Une couleur interne et externe homogène, un éclat durable et la possibilité de lisser les zones concaves que le polissage mécanique ne peut pas atteindre.
2. Efficacité de production élevée et faible coût, adapté à la préparation d'échantillons à grande échelle.
3. Amélioration de la résistance à la corrosion de la surface de la pièce, applicable à tous les matériaux en acier inoxydable.

DIS :

1. La qualité du polissage électrolytique est influencée par les spécifications de l'électrolyte, ainsi que par les réglages du courant et de la tension, ce qui rend difficile la détermination des paramètres corrects.
2. Il est plus difficile d'obtenir des résultats satisfaisants pour les échantillons contenant de la fonte ou des impuretés.
3. La composition de l'électrolyte est complexe et nécessite une attention particulière en matière de sécurité lors de l'utilisation.

   

   

5. Peinture au pistolet

La peinture par pulvérisation est une méthode de revêtement dans laquelle le liquide est dispersé en fines gouttelettes uniformes à l'aide d'un pistolet de pulvérisation ou d'un atomiseur à disque, généralement sous l'effet de la pression ou de la force centrifuge, et appliqué à la surface de l'objet à revêtir.

AD : Construction rapide, surface bien lisse, pas de différences de texture.

DIS : Les machines de peinture au pistolet sont relativement coûteuses et les pertes de peinture sont importantes.

6. Revêtement par poudrage

Le revêtement par poudrage est un processus au cours duquel un matériau de revêtement en poudre est pulvérisé sur la surface d'une pièce à l'aide d'un équipement de revêtement par poudrage (pistolet de pulvérisation électrostatique). Sous l'influence de l'électricité statique, la poudre adhère uniformément à la surface de la pièce, formant une couche de revêtement poudreux.

AD :

• Les revêtements en poudre ne contiennent pas de COV (composés organiques volatils), ce qui élimine les risques d'incendie, la toxicité et la pollution de l'environnement.
• Perte minimale de matière et utilisation élevée.
• Contrôle facile de l'épaisseur du revêtement, grande efficacité de construction, faible difficulté de construction, économie d'énergie et de main-d'œuvre.
• Résistant aux rayures, aux chocs, durable et excellente résistance aux produits chimiques.

DIS :

• Les investissements nécessaires à la fabrication des peintures en poudre et au remplacement des équipements de revêtement sont importants.
• La correspondance des couleurs pour les revêtements en poudre peut s'avérer difficile, et le changement de couleurs ou de types pendant le revêtement est plus compliqué et plus coûteux.
• Ne peut être utilisé sur des substrats présentant une mauvaise résistance à la chaleur tels que le plastique, le bois ou le papier.
• Les revêtements en poudre sont susceptibles de s'agglutiner pendant le stockage en raison des fluctuations de pression, de température et d'humidité.

  

7. Sablage

Le sablage, qui utilise l'air comprimé comme force motrice, consiste à projeter des jets à grande vitesse de matériaux abrasifs (tels que le sable de cuivre, le sable de quartz, l'émeri, le sable de fer et le sable de mer) sur la surface des pièces, ce qui modifie l'aspect ou la forme de la surface de la pièce. L'impact et l'action de coupe des abrasifs sur la surface de la pièce modifient la propreté et la rugosité de la surface de la pièce. Ce procédé améliore les propriétés mécaniques de la surface de la pièce, en renforçant la résistance à la fatigue, en augmentant l'adhérence entre la pièce et les revêtements, en prolongeant la durée de vie des revêtements et en facilitant le nivellement et la décoration des revêtements.

AD :

• Le sablage permet de nettoyer rapidement la surface des objets, et la qualité de la surface après le sablage est bonne, ce qui prolonge efficacement la durée de vie des objets.
• Le sablage peut être adapté à différents types d'objets, qu'ils soient en acier, en céramique ou en plastique.
• Fonctionnement simple.

DIS :

• Le sablage génère une grande quantité de poussière et de déchets, ce qui entraîne une pollution de l'environnement.
• Les opérations de sablage nécessitent certaines connaissances et compétences ; une opération incorrecte peut endommager la surface des objets.
• Le sablage nécessite un entretien et un nettoyage réguliers pour garantir son bon fonctionnement.

  

8. Grenaillage de précontrainte

Le grenaillage de précontrainte est un procédé de renforcement de surface largement utilisé dans les usines. Il consiste à bombarder la surface des pièces avec des particules de grenaille afin d'implanter une contrainte de compression résiduelle, améliorant ainsi la résistance à la fatigue de la pièce par le biais d'un travail à froid. Cette technique est largement utilisée pour améliorer la résistance mécanique, la résistance à l'usure, la résistance à la fatigue et la résistance à la corrosion des composants. Les types de particules de grenaille comprennent la grenaille d'acier, la grenaille de fonte, les billes de verre, les billes de céramique, etc.

AD :

• Équipement simple, faible coût
• Non limité par la forme et la position de la pièce à usiner
• Fonctionnement pratique

DIS :

• Environnement de travail médiocre
• Faible rendement unitaire
• Efficacité moindre par rapport au grenaillage

  

9. Placage électrolytique

La galvanoplastie est un procédé qui consiste à utiliser l'électrolyse pour déposer un film métallique sur la surface d'un métal ou d'autres composants matériels. Ce procédé permet de prévenir l'oxydation du métal (comme la rouille), d'améliorer la résistance à l'usure, la conductivité, la réflectivité, la résistance à la corrosion et l'esthétique.

AD : Aspect de surface attrayant, excellente résistance à la corrosion, propriétés mécaniques élevées.

DIS : Une mauvaise manipulation des eaux usées et des gaz d'échappement générés peut entraîner une pollution de l'environnement, une forte consommation d'énergie et des risques potentiels pour la santé humaine.

10. Anodisation (oxydation anodique)

L'anodisation est le processus par lequel l'aluminium et ses alliages, dans des conditions spécifiques d'électrolyte et de processus, forment un film d'oxyde sur la surface des produits en aluminium (l'anode) sous l'action d'un courant électrique externe.

AD :

• L'anodisation peut former un film d'oxyde dense à la surface du métal, empêchant efficacement l'oxydation et la corrosion.
• Il augmente la dureté de la surface métallique, la rendant plus résistante à l'usure et aux rayures, prolongeant ainsi sa durée de vie.
• Les différentes couleurs des films d'oxyde formés à la surface du métal améliorent son aspect esthétique et ses propriétés décoratives.
• La rugosité de la surface métallique augmente après l'anodisation, ce qui favorise l'adhérence entre les revêtements et les substrats, rendant le revêtement plus durable.
• Un film d'oxyde isolant formé sur la surface du métal améliore ses propriétés d'isolation.

DIS :

• En particulier lorsqu'il s'agit de grandes surfaces ou d'épaisseurs de produits métalliques, une consommation d'énergie importante augmente les coûts de production.
• Un contrôle strict des conditions de traitement et des normes d'exploitation est nécessaire, ce qui entraîne des temps de traitement plus longs qui peuvent affecter l'efficacité de la production.
• Le film d'oxyde formé lors de l'anodisation peut affecter les dimensions et les formes du métal, ce qui présente un certain risque pour le fonctionnement normal des composants de haute précision ou très demandés.
• Le processus d'anodisation convient principalement à certains métaux tels que l'aluminium, le magnésium et le titane. Pour d'autres métaux comme l'acier, le cuivre et l'argent, le processus d'anodisation peut ne pas être applicable ou efficace.
• Bien que le film d'oxyde formé par anodisation présente une dureté et une résistance à la corrosion élevées, il peut être endommagé dans certaines conditions telles que l'usure mécanique ou la corrosion chimique, ce qui nécessite un entretien et des réparations réguliers.

11. EPD (dépôt électrophorétique)

Le dépôt électrophorétique est un processus par lequel, sous l'influence d'une tension appliquée entre les pôles positif et négatif, les particules de peinture chargées dans un revêtement électrophorétique migrent vers la cathode. Elles réagissent avec les substances alcalines générées à la surface de la cathode, formant des dépôts insolubles à la surface de la pièce.

AD :

• Sécurité dans la production : Le revêtement électrophorétique utilise l'eau comme solvant, ce qui le rend non toxique et ininflammable.
• Revêtement de haute qualité : La peinture électrophorétique présente une forte adhérence, une épaisseur uniforme et une excellente résistance à la corrosion.
• Taux d'utilisation élevé : La peinture électrophorétique est utilisée efficacement.

DIS :

• Applicabilité limitée aux pièces de petite et moyenne taille en raison des contraintes liées à l'équipement.
• Limité aux substrats conducteurs et au revêtement monocouche : Une fois qu'une pièce est recouverte de peinture électrophorétique, elle devient un isolant, ce qui empêche tout autre revêtement électrophorétique.
• Options de couleurs limitées : Les couleurs de peinture électrophorétique sont principalement foncées.

  

12. Oxydation par micro-arc

L'oxydation par micro-arc, également connue sous le nom d'oxydation par micro-plasma, est un processus dans lequel, grâce à une combinaison d'électrolyte et de paramètres électriques spécifiques, un effet instantané de haute température et de haute pression est généré sur la surface de l'aluminium, du magnésium, du titane et de leurs alliages par le biais d'une décharge d'arc. Ce processus entraîne la formation d'une couche de revêtement céramique principalement composée d'oxyde métallique sur le substrat.

AD :

• La couche d'oxyde métallique formée par oxydation au micro-arc est fusionnée métallurgiquement avec le substrat, ce qui permet d'obtenir une grande force d'adhérence. La couche de céramique a une structure dense, une bonne ténacité et présente des caractéristiques telles que la résistance à l'usure, la résistance à la corrosion, la résistance aux chocs à haute température et l'isolation électrique. Elle peut également répondre aux exigences en matière d'isolation thermique, de catalyse, de propriétés antibactériennes, etc.
• Le procédé a un large éventail d'applications et est respectueux de l'environnement pendant le traitement.

DIS : La surface peut être rugueuse et irrégulière.

13. Brossage des métaux

Le brossage des métaux est un procédé de fabrication qui consiste à gratter plusieurs fois des plaques d'aluminium avec du papier de verre pour créer des lignes. Le processus principal se compose de trois parties : le dégraissage, le ponçage et le lavage. Lors du brossage, une technique spéciale de film appliquée après le traitement d'anodisation permet à la surface métallique de former une couche de film contenant des composants métalliques. Ce procédé rend chaque fine rayure clairement visible, ce qui permet au métal de présenter une brillance subtile au milieu de sa finition mate.

AD :

• Résistant à l'usure, aux hautes températures et à la corrosion.
• Facilité d'entretien et de nettoyage dans le cadre d'une utilisation quotidienne.
• Texture fine.
• Longue durée de vie.

DIS : Prix relativement élevé.

14. Gravure à l'eau-forte

La gravure est une technique qui enlève une partie du matériau par des réactions chimiques ou des impacts physiques. La gravure fait généralement référence à la gravure photolithographique, où, après exposition et développement, le film protecteur de la zone à graver est enlevé. Lorsqu'elle est exposée à une solution chimique pendant la gravure, celle-ci dissout et corrode le matériau, créant un effet concave ou creux.

AD :

• Les processus de gravure sur métal permettent de créer des formes et des motifs extrêmement précis, et la cohérence du processus de gravure sur métal garantit que chaque produit de la production de masse présente la même qualité et les mêmes caractéristiques.
• Les procédés de gravure peuvent être appliqués à différents métaux, notamment le cuivre, le nickel, l'or, l'argent, le fer et certains matériaux non métalliques.
• Les procédés de gravure des métaux génèrent relativement peu de déchets et, dans de nombreux cas, les déchets peuvent être recyclés et traités.
• Haute efficacité.

DIS :

• Les processus de gravure nécessitent un contrôle précis de facteurs tels que la concentration de la solution chimique, la température et la durée de la gravure, ce qui entraîne une grande complexité.
• Coûts d'équipement et de fabrication élevés : Les procédés de gravure nécessitent des équipements et des matériaux spécialisés tels que des cuves de gravure, des blocs d'alimentation, des échangeurs de chaleur, etc. En outre, un contrôle précis du processus de production est nécessaire pour garantir la qualité et l'homogénéité du produit.
• Les travailleurs peuvent être exposés à des risques tels que les substances chimiques, les températures élevées et le bruit.

  

15. IMD (technologie de décoration dans le moule)

L'IMD, également connue sous le nom de technologie de non-peinture, est une technique de décoration de surface très répandue au niveau international. Elle consiste à appliquer un film transparent durci en surface, à imprimer la couche de motif au milieu et à injecter la couche de moulage arrière. L'encre est prise en sandwich entre les couches, ce qui rend le produit résistant au frottement, empêche les rayures de surface et maintient la luminosité des couleurs pendant une période prolongée sans décoloration.

AD :

• Forte résistance aux rayures et à la corrosion.
• Longue durée de vie.
• Excellent effet tridimensionnel.
• Forte résistance à la poussière, à l'humidité et à la déformation.
• La couleur peut être modifiée à volonté.
• Les modèles peuvent être facilement modifiés.

DIS :

• Long délai d'exécution.
• Sujet à des problèmes tels que le décollement et la distorsion du film.
• Taux élevé de défectuosité des produits.

  

  

16. OMD (Out Mold Decoration)

L'OMD est une extension de la technologie IMD (In-Mold Decoration) qui intègre des éléments visuels, tactiles et fonctionnels. Elle combine les caractéristiques de l'impression, de la structure de la texture et de la métallisation pour réaliser une décoration de surface en 3D.

AD :

• Le matériau du substrat n'est pas limité, il peut s'agir de métal ou de plastique.
• Peut réaliser des formes en 3D.
• Peut encapsuler des structures internes (back-molding).
• Permet le traitement simultané de plusieurs petits produits.

DIS :

• Investissement élevé dans l'équipement.
• Impossibilité de réaliser des formes 3D complexes.

  

17. Gravure au laser

La gravure laser, également connue sous le nom de gravure laser ou de marquage laser, est un procédé de traitement de surface basé sur des principes optiques. Elle consiste à utiliser un faisceau laser pour graver des marques permanentes sur la surface d'un matériau ou à l'intérieur de matériaux transparents.

AD :

• Vitesse de marquage rapide, faible coût
• Motifs attrayants, haute résolution et haute précision
• Résistant à l'usure

DIS : Options de couleurs limitées

18. EDM (usinage par décharge électrique)

L'électroérosion est une méthode d'usinage spécialisée qui utilise l'effet érosif produit par des décharges pulsées entre deux électrodes immergées dans un liquide de travail pour éliminer les matériaux conducteurs. Elle est également connue sous le nom d'usinage par étincelle ou d'usinage par érosion à l'étincelle. L'électrode de l'outil est généralement constituée de matériaux présentant une bonne conductivité, un point de fusion élevé et une bonne usinabilité, tels que le cuivre, le graphite, l'alliage cuivre-tungstène et le molybdène. Au cours du processus d'usinage, l'électrode de l'outil s'use, mais cette usure est généralement inférieure à l'enlèvement de matière du métal de la pièce, et dans certains cas, elle peut être négligeable.

AD :

• Capable d'usiner des matériaux et des pièces de forme complexe qui sont difficiles à découper avec des méthodes de coupe conventionnelles, comme les angles vifs.
• Ne produit pas de bavures ni de marques d'outils.
• Tool electrode material does not need to be harder than the workpiece material.
• Enables automation due to the direct use of electrical energy.

DIS : Low efficiency.

19. Laser Etching

Laser etching involves the treatment of steel surfaces with high-energy density lasers to create patterns such as snake skin, etchings, pearlescent finishes, or other forms of textures.

AD : High welding accuracy and small heat-affected zone, suitable for repairing precision molds.

DIS :

• Welding wire is relatively expensive, leading to lower efficiency.
• Bulky equipment makes mobility difficult, and unsuitable for on-site operations. Welding repairs need to be performed on a workbench, making it impractical for large molds or workpieces.
• Repairing irregular-shaped defects can be challenging compared to straight-line repairs.
• Large heat-affected zones during welding repairs increase the likelihood of workpiece sagging, deformation, and undercutting.
• Lower welding accuracy, unable to meet the requirements of high-precision molds.
• Many mold repairs require preheating, insulation, and other processes, making them cumbersome and time-consuming.

  

20. Pad Printing

Pad printing, also known as tampon printing, is a specialized printing method that involves using a steel (or copper, thermoplastic) plate with an engraved design. A curved surface pad made of silicone rubber material is used to pick up ink from the plate's surface. The ink is then transferred onto the desired object's surface by pressing the pad against it, resulting in the printing of text, patterns, or other images.

AD :

• Wide application range: Pad printing is commonly used on products with recesses or on the back of objects where screen printing is not feasible. It can achieve clean printing results even on uneven surfaces.
• Convenient operation: Equipment can be operated semi-automatically or fully automatically, with low labor costs and high production efficiency.

DIS :

• Ordinary results.
• Pad printing cannot create patterns with large areas.
• Due to the clear edges of the recesses processed by steel plates, gradient colors cannot be produced.

  

21. Screen Printing

Screen printing refers to a printing method that uses a screen as the printing plate, which is made into a screen printing plate with images or text through photosensitive plate-making methods. Screen printing consists of five main elements: the screen printing plate, squeegee, ink, printing table, and substrate. The basic principle of screen printing is that the ink can pass through the mesh holes of the image/text part of the screen printing plate, while the non-image/text part of the mesh holes cannot pass through the ink. During printing, ink is poured into one end of the screen printing plate, and a certain pressure is applied to the inked area on the screen printing plate using a squeegee. At the same time, the squeegee moves steadily towards the other end of the screen printing plate, and the ink is squeezed from the mesh holes of the image/text part onto the substrate.

AD :

• Screen printing can use various types of inks: oil-based, water-based, synthetic resin emulsion-based, powder, etc.
• Screen printing plates are flexible and have a certain elasticity, suitable for printing on soft materials such as paper and fabric, as well as on hard objects such as glass and ceramics.
• Screen printing requires low printing pressure, making it suitable for printing on fragile objects.
• Thick ink layer with strong coverage.
• Not limited by the surface shape or size of the substrate. Screen printing can be applied on flat surfaces, as well as on curved or spherical surfaces. It is suitable for printing on both small and large objects.

DIS :

• Only one color can be printed at a time.
• Plate-making and film output costs are relatively high, making it unsuitable for small-batch production.
• Poor performance when used on uneven surfaces.
• Ink quantity cannot be easily controlled.

  

22. Direct Thermal Printing

Direct thermal printing refers to a method where a thermal-sensitive agent is coated on paper to create thermal recording paper. When subjected to heat, the thermal recording paper causes a physical or chemical change in the substance (coloring agent) to produce an image.

AD :

• Fast printing speed and low noise level.
• Clear printing and easy to use.

DIS : Direct thermal printers cannot print duplicates directly, and the printed documents cannot be permanently archived.

23. Thermal Transfer Printing

Thermal transfer printing works by first digitally printing the desired image onto transfer paper using specialized transfer ink in an inkjet printer. Then, a dedicated heat transfer machine applies high temperature and pressure to accurately transfer the image onto the surface of the product, completing the printing process.

AD :

• Simple printing process with accurate positioning.
• Does not cause damage to the material.
• Suitable for printing images with color gradients and on multiple materials.

DIS :

• Poor breathability.
• Fine cracks may appear in the printed pattern on clothing when stretched.
• Poor durability.

  

24. Planographic Printing

Planographic printing is a printing method that uses flat printing plates. It is the most widely used printing process globally and is also employed in the manufacturing of semiconductor and MEMS devices. Planographic printing, also referred to as "offset printing" or "indirect printing," is a common commercial printing technology. It involves transferring images or text from flat printing plates onto rubber blankets, which are then used to print onto paper or other materials.

AD :

• Fast printing speed, relatively low printing cost, and high print quality.
• Suitable for large-scale and repeat printing jobs.

DIS :

• Requires preparation of preliminary work such as plate making and setup.
• Not suitable for short-run printing and customization.

  

  

25. Curved Surface Printing

Curved surface printing involves placing ink into engraved plates with text or patterns, and then transferring them onto curved surfaces. The text or patterns are then transferred onto the surface of the molded product using the curved surface. Finally, methods such as heat treatment or ultraviolet light exposure are used to cure the ink.

AD :

• Wide applicability: It can be used for printing on various curved surfaces, such as cylinders, spheres, and irregular shapes.
• High customization: It can print complex patterns, text, and images on curved surfaces, achieving personalized customization.
• High production efficiency, and stable quality.

DIS :

• Higher cost due to the need for more equipment and technical support.
• Subject to limitations of printing machinery and technology, some specific shapes of curved surfaces may not be fully covered.
• Design complexity may increase as designers need to consider the variations and distortions of curved surfaces.
• Ink curing in surface printing may be uneven or incomplete due to the influence of the surface shape.

  

26. Hot Stamping

Hot stamping refers to a process where hot stamping materials or hot stamping patterns are transferred onto objects such as paper, cardboard, fabric, or coated materials using heat and pressure. Hot stamping is commonly used in the binding process, especially on covers.

AD :

• Precision and meticulous craftsmanship, with minimal equipment errors, resulting in finer patterns on hot-stamped items.
• Capable of performing three-dimensional hot stamping.
• Energy-efficient, reducing environmental pollution, and offering fast hot stamping speeds.

DIS :

• The high precision requirement of the hot stamping process for equipment leads to increased costs.
• The process involves relatively complex and intricate procedures.

  

27. Water Transfer Printing

Water transfer printing is a technique that transfers printed images or graphics from a flat surface onto the surface of different materials using water. It is divided into two types: water immersion transfer and water overlay transfer (curved surface overlay). Water immersion transfer is mainly used for transferring text and photographic images, while water overlay transfer is primarily used for complete transfer over the entire surface of an object.

AD :

• Aesthetic appeal: It can transfer any natural patterns, photos, and graphics onto products.
• Innovation: Water transfer printing technology can overcome the limitations of traditional printing methods such as heat transfer, offset printing, screen printing, and surface coating, allowing for the creation of complex shapes and angles.
• Versatility: Applicable to surface printing on hardware, plastics, leather, glass, ceramics, wood, etc. (not suitable for fabric and paper).
• Personalized design.
• Efficiency: No need for plate-making; direct printing and immediate transfer.

DIS :

• Transferred images or graphics are prone to deformation.
• Fully manual operation leads to high labor costs and low production efficiency.

  

28. Flat Screen Printing

Flat screen printing involves fixing printing molds onto square frames, which are usually made of polyester or nylon mesh (screen) with hollow patterns. The patterned areas of the screen allow ink to pass through, while the non-patterned areas are sealed with a polymer film layer to block the mesh openings. During printing, the screen is pressed tightly against the fabric, ink is poured onto the screen, and a squeegee is used to repeatedly scrape and press the ink through the patterns onto the fabric surface.

AD :

• Convenient plate-making process, with large repeat lengths, multiple color matching options, ability to print fine patterns without color bleeding, high ink volume, and the capability to achieve a three-dimensional effect. Suitable for printing on silk, cotton, synthetic fabrics, and knitted fabrics, especially for high-end fabrics with small batches and multiple variety requirements.
• Hand scraping of the ink on the hot table allows for unlimited printing repeats.

DIS :

• Due to the long distance between color frames, it is difficult to achieve overlapping colors.
• Manual fabric placement, manual lifting of the frame, and hand scraping of the ink result in high labor intensity and uneven ink scraping.
• The heat source for the hot table is typically steam heating, though some use electric heating, which consumes a lot of electricity and is prone to accidents.

  

29. Calendering

Calendering, also known as pressing, is the final process of finishing leather. It involves using the plasticity of fibers under heated conditions to flatten or create parallel fine diagonal lines on the surface of the fabric, enhancing the gloss of the fabric. This process is typically carried out using a swing calender machine or a bottom leather rolling machine. Usually, it involves two passes: the first pass compresses the leather body, done after even wetting, followed by stacking to balance moisture content. The second pass is for calendering, which results in a smooth and glossy leather surface with a compacted leather body, thus achieving the finished leather.

Conclusion

With such an array of surface finishing processes available, navigating through their definitions and intricacies can be daunting. However, this blog streamlines the information by organizing definitions and process diagrams, making it effortless to grasp the various surface treatment techniques in just a few minutes. Each method's advantages and disadvantages are neatly presented, enabling a quick understanding of their applications, efficiencies, and limitations.

 

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