Analisi di vari processi di trattamento superficiale

Analisi di vari processi di trattamento superficiale

Ci sono così tanti trattamento della superficie processi! Le noiose definizioni sono difficili da capire? Questo blog organizza per voi le definizioni e i diagrammi di processo, facilitando la comprensione dei vari processi di trattamento delle superfici in pochi minuti!

1. PVD (deposizione fisica da vapore)

Il PVD è un processo di produzione industriale, appartenente a un tipo di tecnologia di rivestimento, che utilizza principalmente mezzi fisici per riscaldare o eccitare i materiali per depositare film sottili. Questa tecnica, nota anche come rivestimento sotto vuoto o deposizione di vapore, è comunemente impiegata nei trattamenti superficiali di utensili da taglio, stampi vari e nei processi di produzione di dispositivi semiconduttori.

AD: Rispetto alla deposizione chimica da vapore, la deposizione fisica da vapore ha una gamma più ampia di applicazioni. Quasi tutti i materiali possono essere utilizzati per preparare film sottili attraverso la deposizione fisica da vapore.

DIS: L'uniformità dello spessore del film è effettivamente un problema nella deposizione fisica da vapore.

2. Lucidatura meccanica

La lucidatura meccanica si basa sull'azione di smerigliatura e rotolamento di particelle lucidanti molto fini, nonché sul taglio e sulla deformazione plastica della superficie del materiale, per rimuovere le sporgenze dalla superficie lucidata del campione di metallo, ottenendo così una superficie liscia.

AD: La struttura dell'apparecchiatura è relativamente semplice e il prezzo è generalmente inferiore rispetto ad altri metodi.

DIS:

• La lucidatura meccanica rappresenta una sfida per la lucidatura di pezzi con forme complesse o superfici con motivi o texture speciali.
• Tende a generare polvere metallica, che può compromettere la salute degli addetti alla lucidatura.
• Richiede un elevato livello di abilità da parte dei lavoratori, rendendo difficile il controllo della costanza e della stabilità della qualità del pezzo.
• La lavorazione meccanica lascia inevitabilmente cricche microscopiche e tensioni residue sulla superficie del pezzo, che possono compromettere la qualità e la durata del pezzo e rappresentare un pericolo per la sicurezza della produzione.

  

3. Lucidatura chimica

La lucidatura chimica è un metodo che si basa sulla dissoluzione selettiva delle irregolarità superficiali dei campioni attraverso l'azione di incisione chimica dei reagenti chimici, eliminando i graffi e livellando le superfici.

AD: La lucidatura chimica non richiede attrezzature speciali o apparecchiature di alimentazione in corrente continua. È semplice da utilizzare, efficiente dal punto di vista energetico e non è limitata dalle dimensioni o dalla forma del pezzo. Inoltre, il costo diretto della lucidatura è relativamente basso.

DIS: Il problema dell'inquinamento è particolarmente grave, poiché la gestione dei liquidi di scarto generati durante il processo di lucidatura può aumentare i costi.

4. Elettrolucidatura

L'elettrolucidatura, nota anche come lucidatura elettrochimica o elettrolitica, utilizza il fenomeno della dissoluzione elettrochimica generata dall'anodo in una cella elettrolitica per dissolvere selettivamente le microprotuberanze sulla superficie anodica, ottenendo una superficie più liscia. In questo processo, il pezzo da lucidare funge da anodo, mentre un metallo inerte funge da catodo. Entrambi i poli sono immersi in una soluzione elettrolitica e viene fatta passare una corrente continua per ottenere una dissoluzione anodica selettiva, aumentando così la luminosità della superficie del pezzo.

AD:

1. Colore interno ed esterno uniforme, lucentezza duratura e capacità di levigare le aree concave che la lucidatura meccanica non può raggiungere.
2. Alta efficienza produttiva e basso costo, adatto alla preparazione di campioni su larga scala.
3. Maggiore resistenza alla corrosione della superficie del pezzo, applicabile a tutti i materiali in acciaio inox.

DIS:

1. La qualità della lucidatura elettrolitica è influenzata dalle specifiche dell'elettrolita, nonché dalle impostazioni di corrente e tensione, rendendo difficile la determinazione dei parametri corretti.
2. Il raggiungimento di risultati soddisfacenti per i campioni con ghisa o impurità è più impegnativo.
3. La composizione dell'elettrolita è complessa e richiede un'attenzione particolare alla sicurezza durante l'uso.

   

   

5. Verniciatura a spruzzo

La verniciatura a spruzzo è un metodo di verniciatura in cui il liquido viene disperso in gocce uniformi e fini mediante una pistola a spruzzo o un atomizzatore a disco, in genere con l'ausilio della pressione o della forza centrifuga, e applicato sulla superficie dell'oggetto da rivestire.

AD: Costruzione veloce, buona levigatezza della superficie, nessuna differenza di texture.

DIS: Le macchine per la verniciatura a spruzzo sono relativamente costose e gli sprechi di vernice sono notevoli.

6. Rivestimento in polvere

Il rivestimento in polvere è un processo in cui il materiale di rivestimento in polvere viene spruzzato sulla superficie di un pezzo da lavorare utilizzando un'apparecchiatura di rivestimento in polvere (pistola elettrostatica). Sotto l'influenza dell'elettricità statica, la polvere aderisce uniformemente alla superficie del pezzo, formando uno strato di rivestimento polveroso.

AD:

• Le vernici in polvere non contengono COV (composti organici volatili), eliminando problemi quali il rischio di incendio, la tossicità e l'inquinamento ambientale.
• Perdita minima di materiale ed elevato utilizzo.
• Facile controllo dello spessore del rivestimento, elevata efficienza costruttiva, bassa difficoltà di costruzione, risparmio energetico e di manodopera.
• Resistente ai graffi, agli urti, alla durata e all'eccellente resistenza chimica.

DIS:

• Gli investimenti necessari per la produzione di vernici in polvere e per la sostituzione degli impianti di verniciatura sono significativi.
• L'abbinamento dei colori per le vernici in polvere può essere impegnativo e cambiare i colori o i tipi durante la verniciatura è più complicato e costoso.
• Non può essere utilizzato su substrati con scarsa resistenza al calore come plastica, legno o carta.
• I rivestimenti in polvere sono suscettibili di agglomerarsi durante lo stoccaggio a causa di variazioni di pressione, temperatura e umidità.

  

7. Sabbiatura

La sabbiatura, che utilizza l'aria compressa come forza motrice, consiste nel getto ad alta velocità di materiali abrasivi (come sabbia di rame, sabbia di quarzo, smeriglio, sabbia di ferro e sabbia di mare) che vengono spruzzati sulla superficie dei pezzi, causando cambiamenti nell'aspetto o nella forma della superficie del pezzo. A causa dell'impatto e dell'azione di taglio degli abrasivi sulla superficie del pezzo, la pulizia e la rugosità della superficie del pezzo vengono modificate. Questo processo migliora le proprietà meccaniche della superficie del pezzo, aumentando la resistenza alla fatica, aumentando l'adesione tra il pezzo e i rivestimenti, prolungando la durata dei rivestimenti e facilitando il livellamento e la decorazione dei rivestimenti.

AD:

• La sabbiatura può pulire rapidamente la superficie degli oggetti e la qualità della superficie dopo la sabbiatura è buona, prolungando efficacemente la durata di vita degli oggetti.
• La sabbiatura può essere adattata a diversi tipi di oggetti, siano essi in acciaio, ceramica o plastica.
• Funzionamento semplice.

DIS:

• La sabbiatura genera una grande quantità di polvere e di rifiuti, causando inquinamento ambientale.
• Le operazioni di sabbiatura richiedono determinate conoscenze e competenze; un'operazione errata può danneggiare la superficie degli oggetti.
• La sabbiatura richiede una manutenzione e una pulizia regolari per garantirne il corretto funzionamento.

  

8. Pallinatura

La pallinatura è un processo di rafforzamento delle superfici ampiamente utilizzato nelle fabbriche. Consiste nel bombardare la superficie dei pezzi con particelle di graniglia per impiantare le tensioni di compressione residue, migliorando così la resistenza alla fatica del pezzo attraverso la lavorazione a freddo. Questa tecnica è ampiamente utilizzata per migliorare la resistenza meccanica, la resistenza all'usura, la resistenza alla fatica e la resistenza alla corrosione dei componenti. I tipi di graniglia includono graniglia di acciaio, graniglia di ghisa, perle di vetro, perle di ceramica, ecc.

AD:

• Attrezzature semplici, costi contenuti
• Non è limitato dalla forma e dalla posizione del pezzo da lavorare
• Funzionamento comodo

DIS:

• Ambiente di lavoro scadente
• Bassa produzione unitaria
• Minore efficienza rispetto alla granigliatura

  

9. Placcatura elettrolitica

La galvanoplastica è un processo che prevede l'utilizzo dell'elettrolisi per depositare una pellicola metallica sulla superficie di componenti metallici o di altri materiali. Questo processo aiuta a prevenire l'ossidazione del metallo (come la ruggine), aumenta la resistenza all'usura, la conduttività, la riflettività, la resistenza alla corrosione e migliora l'estetica.

AD: Aspetto superficiale attraente, eccellente resistenza alla corrosione, forti proprietà meccaniche.

DIS: La gestione impropria delle acque reflue e dei gas di scarico generati può causare inquinamento ambientale, elevato consumo energetico e potenziali rischi per la salute delle persone.

10. Anodizzazione (ossidazione anodica)

L'anodizzazione si riferisce al processo in cui l'alluminio e le sue leghe, in condizioni elettrolitiche e di processo specifiche, formano una pellicola di ossido sulla superficie dei prodotti di alluminio (l'anodo) grazie all'azione di una corrente elettrica esterna.

AD:

• L'anodizzazione è in grado di formare una densa pellicola di ossido sulla superficie del metallo, prevenendo efficacemente l'ossidazione e la corrosione.
• Aumenta la durezza della superficie metallica, rendendola più resistente all'usura e ai graffi, prolungandone così la durata.
• I diversi colori delle pellicole di ossido che si formano sulla superficie del metallo ne migliorano l'aspetto estetico e le proprietà decorative.
• La rugosità della superficie metallica aumenta dopo l'anodizzazione, favorendo l'adesione tra rivestimenti e substrati e rendendo il rivestimento più duraturo.
• Un film di ossido isolante formato sulla superficie del metallo ne migliora le proprietà isolanti.

DIS:

• Soprattutto quando si tratta di grandi superfici o spessori di prodotti metallici, un consumo energetico significativo aumenta i costi di produzione.
• È necessario un controllo rigoroso delle condizioni di lavorazione e degli standard operativi, che comporta tempi di lavorazione più lunghi che possono influire sull'efficienza della produzione.
• La pellicola di ossido che si forma durante l'anodizzazione può influenzare le dimensioni e le forme del metallo, rappresentando un certo rischio per il normale funzionamento di componenti di alta precisione o ad alta richiesta.
• Il processo di anodizzazione è adatto soprattutto per alcuni metalli come alluminio, magnesio e titanio. Per altri metalli come l'acciaio, il rame e l'argento, il processo di anodizzazione potrebbe non essere applicabile o efficace.
• Sebbene la pellicola di ossido formata dall'anodizzazione abbia un'elevata durezza e resistenza alla corrosione, può danneggiarsi in determinate condizioni, come l'usura meccanica o la corrosione chimica, richiedendo una regolare manutenzione e riparazione.

11. EPD (deposizione elettroforetica)

La deposizione elettroforetica è un processo in cui, sotto l'influenza di una tensione applicata tra poli positivi e negativi, le particelle di vernice cariche di un rivestimento elettroforetico migrano verso il catodo. Esse reagiscono con le sostanze alcaline generate sulla superficie del catodo, formando depositi insolubili sulla superficie del pezzo.

AD:

• Sicurezza nella produzione: Il rivestimento elettroforetico utilizza l'acqua come solvente, rendendolo non tossico e non infiammabile.
• Rivestimento di alta qualità: La vernice elettroforetica ha una forte adesione, uno spessore uniforme e un'eccellente resistenza alla corrosione.
• Alto tasso di utilizzo: La vernice elettroforetica viene utilizzata in modo efficiente.

DIS:

• Applicabilità limitata ai pezzi di piccole e medie dimensioni a causa dei vincoli delle apparecchiature.
• Limitato a substrati conduttivi e a rivestimenti monostrato: Una volta rivestito con vernice elettroforetica, il pezzo diventa un isolante, impedendo un ulteriore rivestimento elettroforetico.
• Opzioni di colore limitate: I colori della vernice elettroforetica sono prevalentemente scuri.

  

12. Ossidazione a microarco

L'ossidazione a microarco, nota anche come ossidazione a microplasma, è un processo in cui, grazie a una combinazione di elettroliti e parametri elettrici specifici, viene generato un effetto istantaneo ad alta temperatura e ad alta pressione sulla superficie di alluminio, magnesio, titanio e delle loro leghe tramite una scarica ad arco. Questo processo porta alla crescita di uno strato di rivestimento ceramico composto principalmente da ossido di metallo sul substrato.

AD:

• Lo strato di ossido metallico formato dall'ossidazione a microarco viene fuso metallurgicamente con il substrato, ottenendo un'elevata forza di adesione. Lo strato ceramico ha una struttura densa, una buona tenacità e presenta caratteristiche quali la resistenza all'usura, alla corrosione, agli urti ad alta temperatura e all'isolamento elettrico. Può inoltre soddisfare i requisiti di isolamento termico, catalisi, proprietà antibatteriche, ecc.
• Il processo ha un'ampia gamma di applicazioni ed è rispettoso dell'ambiente durante la lavorazione.

DIS: La superficie può essere ruvida e irregolare.

13. Spazzolatura dei metalli

La spazzolatura dei metalli è un processo di produzione che consiste nel raschiare ripetutamente lastre di alluminio con carta vetrata per creare linee. Il processo principale consiste in tre parti: sgrassaggio, levigatura e lavaggio. Durante il processo di spazzolatura, una speciale tecnica di pellicola applicata dopo il trattamento di anodizzazione consente alla superficie metallica di formare uno strato di pellicola contenente componenti metallici. Questo processo rende chiaramente visibile ogni singolo graffio, consentendo al metallo di mostrare una sottile lucentezza in mezzo alla sua finitura opaca.

AD:

• Resistente all'usura, alle alte temperature e alla corrosione.
• Facile manutenzione e pulizia nell'uso quotidiano.
• Struttura fine.
• Lunga durata di vita.

DIS: Prezzo relativamente caro.

14. Incisione

L'incisione è una tecnica che rimuove parte del materiale attraverso reazioni chimiche o impatti fisici. L'incisione si riferisce tipicamente all'incisione fotolitografica, dove, dopo l'esposizione e lo sviluppo, viene rimossa la pellicola protettiva sull'area da incidere. L'esposizione a una soluzione chimica durante l'incisione dissolve e corrode il materiale, creando un effetto concavo o vuoto.

AD:

• I processi di incisione dei metalli possono creare forme e modelli estremamente precisi e la coerenza del processo di incisione dei metalli garantisce che ogni prodotto nella produzione di massa abbia la stessa qualità e le stesse caratteristiche.
• I processi di mordenzatura possono essere applicati a vari metalli, tra cui rame, nichel, oro, argento, ferro e alcuni materiali non metallici.
• I processi di incisione dei metalli generano relativamente pochi rifiuti e, in molti casi, i rifiuti possono essere riciclati e trattati.
• Alta efficienza.

DIS:

• I processi di mordenzatura richiedono un controllo preciso di fattori quali la concentrazione della soluzione chimica, la temperatura e il tempo di mordenzatura, con conseguente elevata complessità.
• Elevati costi di attrezzatura e produzione: I processi di incisione richiedono attrezzature e materiali specializzati, come vasche di incisione, alimentatori, scambiatori di calore, ecc. Inoltre, è necessario un controllo preciso del processo di produzione per garantire la qualità e la coerenza del prodotto.
• I lavoratori possono essere esposti a rischi quali sostanze chimiche, alte temperature e rumore.

  

15. IMD (tecnologia di decorazione in stampo)

L'IMD, nota anche come tecnologia non-painting, è una tecnica di decorazione superficiale diffusa a livello internazionale. Consiste nell'applicazione di una pellicola trasparente indurita in superficie, nella stampa dello strato di disegno al centro e nell'iniezione dello strato di stampaggio posteriore. L'inchiostro viene inserito tra gli strati, rendendo il prodotto resistente all'attrito, prevenendo i graffi superficiali e mantenendo la luminosità dei colori per un periodo prolungato senza sbiadirsi.

AD:

• Forte resistenza ai graffi e alla corrosione.
• Lunga durata.
• Eccellente effetto tridimensionale.
• Forte resistenza alla polvere, all'umidità e alla deformazione.
• Il colore può essere modificato a piacere.
• I modelli possono essere facilmente modificati.

DIS:

• Tempi di consegna lunghi.
• Incline a problemi come il distacco della pellicola e la distorsione.
• Alto tasso di difetti nei prodotti.

  

  

16. OMD (Decorazione fuori stampo)

OMD è un'estensione della tecnologia IMD (In-Mold Decoration) che integra elementi visivi, tattili e funzionali. Combina le caratteristiche di stampa, struttura e metallizzazione per ottenere una decorazione superficiale 3D.

AD:

• Il materiale del substrato non è limitato, può essere metallo o plastica.
• Può realizzare forme 3D.
• Può incapsulare le strutture interne (back-molding).
• Consente l'elaborazione simultanea di più prodotti di piccole dimensioni.

DIS:

• Elevato investimento in attrezzature.
• Impossibile ottenere forme 3D complesse.

  

17. Incisione laser

L'incisione laser, nota anche come incisione laser o marcatura laser, è un processo di trattamento delle superfici basato su principi ottici. Consiste nell'utilizzare un raggio laser per incidere segni permanenti sulla superficie di un materiale o all'interno di materiali trasparenti.

AD:

• Velocità di marcatura e costi contenuti
• Modelli attraenti, alta risoluzione e alta precisione
• Resistente all'usura

DIS: Opzioni di colore limitate

18. EDM (Lavorazione a scarica elettrica)

L'elettroerosione è un metodo di lavorazione specializzato che utilizza l'effetto erosivo prodotto da scariche pulsate tra due elettrodi immersi in un fluido di lavoro per rimuovere materiali conduttivi. È noto anche come lavorazione a scintilla o lavorazione per erosione a scintilla. L'elettrodo dell'utensile è in genere costituito da materiali con buona conducibilità, elevato punto di fusione e facile lavorabilità, come rame, grafite, lega rame-tungsteno e molibdeno. Durante il processo di lavorazione, l'elettrodo si usura, ma di solito è inferiore all'asportazione di materiale dal metallo del pezzo, e in alcuni casi può essere trascurabile.

AD:

• È in grado di lavorare materiali e pezzi di forma complessa difficili da tagliare con i metodi di taglio tradizionali, come gli angoli vivi.
• Non produce bave e segni di utensili.
• Il materiale dell'elettrodo non deve essere necessariamente più duro del materiale del pezzo.
• Consente l'automazione grazie all'uso diretto dell'energia elettrica.

DIS: Bassa efficienza.

19. Incisione laser

L'incisione laser consiste nel trattamento di superfici in acciaio con laser ad alta densità energetica per creare motivi come pelle di serpente, incisioni, finiture perlate o altre forme di texture.

AD: Elevata precisione di saldatura e zona termicamente alterata ridotta, adatta alla riparazione di stampi di precisione.

DIS:

• Il filo di saldatura è relativamente costoso e ciò comporta una minore efficienza.
• Le attrezzature ingombranti rendono difficile la mobilità e non sono adatte alle operazioni in loco. Le riparazioni di saldatura devono essere eseguite su un banco di lavoro, il che le rende poco pratiche per stampi o pezzi di grandi dimensioni.
• La riparazione di difetti di forma irregolare può essere impegnativa rispetto alle riparazioni in linea retta.
• Ampie zone colpite dal calore durante le riparazioni di saldatura aumentano la probabilità di cedimenti, deformazioni e sottosquadri del pezzo.
• Precisione di saldatura inferiore, incapace di soddisfare i requisiti degli stampi ad alta precisione.
• Molti interventi di riparazione della muffa richiedono il preriscaldamento, l'isolamento e altri processi che li rendono macchinosi e dispendiosi in termini di tempo.

  

20. Stampa a tampone

La tampografia, nota anche come stampa a tampone, è un metodo di stampa specializzato che prevede l'utilizzo di una lastra di acciaio (o rame, termoplastica) con un disegno inciso. Un tampone dalla superficie curva in materiale di gomma siliconica viene utilizzato per prelevare l'inchiostro dalla superficie della lastra. L'inchiostro viene quindi trasferito sulla superficie dell'oggetto desiderato premendo il tampone contro di esso, ottenendo la stampa di testo, motivi o altre immagini.

AD:

• Ampio campo di applicazione: La tampografia è comunemente utilizzata su prodotti con rientranze o sul retro di oggetti in cui la serigrafia non è fattibile. Può ottenere risultati di stampa puliti anche su superfici irregolari.
• Funzionamento comodo: L'apparecchiatura può essere azionata in modo semiautomatico o completamente automatico, con bassi costi di manodopera ed elevata efficienza produttiva.

DIS:

• Risultati ordinari.
• La tampografia non è in grado di creare motivi di grandi dimensioni.
• A causa dei bordi netti degli incavi lavorati dalle piastre d'acciaio, non è possibile produrre colori sfumati.

  

21. Stampa serigrafica

La serigrafia si riferisce a un metodo di stampa che utilizza un retino come lastra di stampa, che viene trasformato in una lastra serigrafica con immagini o testo attraverso metodi di produzione di lastre fotosensibili. La serigrafia è composta da cinque elementi principali: la lastra serigrafica, la racla, l'inchiostro, il tavolo da stampa e il substrato. Il principio di base della serigrafia è che l'inchiostro può passare attraverso i fori delle maglie della parte immagine/testo della lastra serigrafica, mentre la parte non immagine/testo dei fori delle maglie non può passare attraverso l'inchiostro. Durante la stampa, l'inchiostro viene versato in un'estremità della lastra serigrafica e una certa pressione viene applicata all'area inchiostrata sulla lastra serigrafica utilizzando una spatola. Allo stesso tempo, la racla si muove costantemente verso l'altra estremità della piastra serigrafica e l'inchiostro viene spremuto dai fori della parte immagine/testo sul substrato.

AD:

• La serigrafia può utilizzare diversi tipi di inchiostri: a base di olio, a base di acqua, a base di emulsione di resina sintetica, in polvere, ecc.
• Le lastre serigrafiche sono flessibili e dotate di una certa elasticità, adatte alla stampa su materiali morbidi come carta e tessuto, ma anche su oggetti duri come vetro e ceramica.
• La serigrafia richiede una bassa pressione di stampa, che la rende adatta alla stampa su oggetti fragili.
• Strato d'inchiostro spesso con forte copertura.
• Non è limitata dalla forma o dalle dimensioni della superficie del substrato. La serigrafia può essere applicata su superfici piane, curve o sferiche. È adatta per la stampa su oggetti sia piccoli che grandi.

DIS:

• È possibile stampare un solo colore alla volta.
• I costi di produzione delle lastre e dei film sono relativamente elevati, il che lo rende inadatto alla produzione di piccoli lotti.
• Prestazioni scarse in caso di utilizzo su superfici irregolari.
• La quantità di inchiostro non può essere facilmente controllata.

  

22. Stampa termica diretta

La stampa termica diretta si riferisce a un metodo in cui un agente termosensibile viene spalmato sulla carta per creare una carta di registrazione termica. Quando viene sottoposta a calore, la carta di registrazione termica provoca un cambiamento fisico o chimico nella sostanza (agente colorante) per produrre un'immagine.

AD:

• Velocità di stampa elevata e basso livello di rumore.
• Stampa chiara e facile da usare.

DIS: Le stampanti termiche dirette non possono stampare direttamente i duplicati e i documenti stampati non possono essere archiviati in modo permanente.

23. Stampa a trasferimento termico

La stampa a trasferimento termico funziona innanzitutto stampando digitalmente l'immagine desiderata su carta di trasferimento utilizzando un inchiostro di trasferimento specializzato in una stampante a getto d'inchiostro. Successivamente, una macchina dedicata al trasferimento termico applica temperature e pressioni elevate per trasferire con precisione l'immagine sulla superficie del prodotto, completando il processo di stampa.

AD:

• Processo di stampa semplice con posizionamento preciso.
• Non danneggia il materiale.
• Adatto per la stampa di immagini con sfumature di colore e su più materiali.

DIS:

• Scarsa traspirabilità.
• Quando gli indumenti vengono stirati, possono comparire delle piccole crepe nel motivo stampato.
• Scarsa durata.

  

24. Stampa planografica

La stampa planografica è un metodo di stampa che utilizza lastre piane. È il processo di stampa più diffuso a livello globale e viene impiegato anche nella produzione di dispositivi semiconduttori e MEMS. La stampa planografica, detta anche "stampa offset" o "stampa indiretta", è una tecnologia di stampa commerciale comune. Consiste nel trasferire immagini o testi da lastre di stampa piatte su caucciù, che vengono poi utilizzati per stampare su carta o altri materiali.

AD:

• Velocità di stampa elevata, costi di stampa relativamente bassi ed elevata qualità di stampa.
• Adatto per lavori di stampa su larga scala e ripetuti.

DIS:

• Richiede la preparazione di lavori preliminari come la realizzazione di lastre e l'allestimento.
• Non adatto alla stampa e alla personalizzazione di piccole tirature.

  

  

25. Stampa di superfici curve

La stampa su superficie curva prevede l'inserimento di inchiostro in lastre incise con testi o motivi, che vengono poi trasferiti su superfici curve. Il testo o i motivi vengono poi trasferiti sulla superficie del prodotto stampato utilizzando la superficie curva. Infine, per polimerizzare l'inchiostro si utilizzano metodi come il trattamento termico o l'esposizione alla luce ultravioletta.

AD:

• Ampia applicabilità: Può essere utilizzata per la stampa su varie superfici curve, come cilindri, sfere e forme irregolari.
• Elevata personalizzazione: Può stampare motivi complessi, testi e immagini su superfici curve, ottenendo una personalizzazione su misura.
• Alta efficienza produttiva e qualità stabile.

DIS:

• Costi più elevati dovuti alla necessità di un maggior numero di apparecchiature e di assistenza tecnica.
• A causa dei limiti dei macchinari e della tecnologia di stampa, alcune forme specifiche di superfici curve potrebbero non essere coperte completamente.
• La complessità della progettazione può aumentare perché i progettisti devono considerare le variazioni e le distorsioni delle superfici curve.
• La polimerizzazione dell'inchiostro nella stampa di superfici può essere irregolare o incompleta a causa dell'influenza della forma della superficie.

  

26. Stampaggio a caldo

La stampa a caldo si riferisce a un processo in cui i materiali per la stampa a caldo o i modelli per la stampa a caldo vengono trasferiti su oggetti come carta, cartone, tessuto o materiali rivestiti utilizzando calore e pressione. La stampa a caldo è comunemente utilizzata nel processo di rilegatura, soprattutto per le copertine.

AD:

• Precisione e meticolosità artigianale, con errori minimi nell'attrezzatura, che si traducono in modelli più fini sugli articoli stampati a caldo.
• In grado di eseguire la stampa a caldo tridimensionale.
• Efficiente dal punto di vista energetico, riduce l'inquinamento ambientale e offre velocità di stampa a caldo elevate.

DIS:

• L'elevata precisione richiesta dal processo di stampaggio a caldo per le apparecchiature comporta un aumento dei costi.
• Il processo prevede procedure relativamente complesse e intricate.

  

27. Stampa a trasferimento d'acqua

La stampa a trasferimento d'acqua è una tecnica che trasferisce immagini o grafiche stampate da una superficie piana sulla superficie di diversi materiali utilizzando l'acqua. Si divide in due tipi: trasferimento per immersione in acqua e trasferimento per sovrapposizione in acqua (sovrapposizione di superfici curve). Il trasferimento per immersione in acqua è utilizzato principalmente per trasferire testi e immagini fotografiche, mentre il trasferimento per sovrapposizione in acqua è utilizzato principalmente per il trasferimento completo sull'intera superficie di un oggetto.

AD:

• Estetica: Può trasferire sui prodotti qualsiasi motivo naturale, foto e grafica.
• Innovazione: La tecnologia di stampa a trasferimento d'acqua è in grado di superare i limiti dei metodi di stampa tradizionali, come il trasferimento termico, la stampa offset, la serigrafia e il rivestimento superficiale, consentendo la creazione di forme e angoli complessi.
• Versatilità: Applicabile alla stampa di superfici su ferramenta, plastica, pelle, vetro, ceramica, legno, ecc. (non adatto a tessuto e carta).
• Design personalizzato.
• Efficienza: Non è necessaria la creazione di lastre; stampa diretta e trasferimento immediato.

DIS:

• Le immagini o la grafica trasferite sono soggette a deformazioni.
• Il funzionamento completamente manuale comporta costi di manodopera elevati e una bassa efficienza produttiva.

  

28. Stampa a schermo piatto

La serigrafia piana prevede il fissaggio di stampi da stampa su telai quadrati, solitamente costituiti da una rete di poliestere o di nylon (retino) con disegni cavi. Le aree del retino con i motivi consentono il passaggio dell'inchiostro, mentre le aree non modellate sono sigillate con uno strato di pellicola polimerica per bloccare le aperture del retino. Durante la stampa, il retino viene premuto strettamente contro il tessuto, l'inchiostro viene versato sul retino e una racla viene utilizzata per raschiare e premere ripetutamente l'inchiostro attraverso i disegni sulla superficie del tessuto.

AD:

• Comodo processo di creazione delle lastre, con grandi lunghezze di ripetizione, molteplici opzioni di abbinamento dei colori, capacità di stampare motivi fini senza sanguinamento dei colori, elevato volume di inchiostro e capacità di ottenere un effetto tridimensionale. Adatta per la stampa su seta, cotone, tessuti sintetici e tessuti a maglia, in particolare per i tessuti di fascia alta con piccoli lotti e requisiti di varietà multipli.
• La raschiatura manuale dell'inchiostro sul tavolo caldo consente di ripetere illimitatamente la stampa.

DIS:

• A causa della grande distanza tra i fotogrammi di colore, è difficile ottenere la sovrapposizione dei colori.
• Il posizionamento manuale del tessuto, il sollevamento manuale del telaio e la raschiatura manuale dell'inchiostro comportano un'elevata intensità di lavoro e una raschiatura non uniforme dell'inchiostro.
• La fonte di calore per la tavola calda è tipicamente il riscaldamento a vapore, anche se alcuni utilizzano il riscaldamento elettrico, che consuma molta elettricità ed è soggetto a incidenti.

  

29. Calandratura

La calandratura, nota anche come pressatura, è il processo finale di rifinitura della pelle. Consiste nell'utilizzare la plasticità delle fibre in condizioni di riscaldamento per appiattire o creare linee diagonali sottili e parallele sulla superficie del tessuto, migliorandone la lucentezza. Questo processo viene tipicamente eseguito con una calandra a battente o con una macchina per la laminazione del cuoio inferiore. Di solito prevede due passaggi: il primo passaggio comprime il corpo della pelle, dopo una bagnatura uniforme, seguita da un accatastamento per bilanciare il contenuto di umidità. Il secondo passaggio è quello della calandratura, che permette di ottenere una superficie liscia e lucida con un corpo di pelle compattato, ottenendo così la pelle finita.

Conclusione

Con una tale gamma di processi di finitura superficiale disponibili, navigare tra le loro definizioni e complessità può essere scoraggiante. Tuttavia, questo blog semplifica le informazioni organizzando le definizioni e i diagrammi di processo, rendendo facile comprendere le varie tecniche di trattamento delle superfici in pochi minuti. I vantaggi e gli svantaggi di ciascun metodo sono presentati in modo chiaro, consentendo una rapida comprensione delle applicazioni, dell'efficienza e dei limiti.

 

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