各種表面処理プロセスの分析

各種表面処理プロセスの分析

本当にたくさんある。 表面処理 プロセス！退屈な定義は理解しにくい？このブログでは、定義と工程図を整理し、様々な表面処理工程を数分で簡単に理解できるようにしています！

1.PVD（物理蒸着）

PVDは工業的な製造プロセスで、コーティング技術の一種に属し、主に物理的な手段を用いて材料を加熱または励起し、薄膜を堆積させる。真空コーティングや蒸着とも呼ばれるこの技術は、切削工具や各種金型の表面処理、半導体デバイスの製造工程で一般的に採用されている。

ADだ： 化学蒸着に比べて、物理蒸着は応用範囲が広い。ほとんどの材料が物理蒸着で薄膜を作ることができる。

DIS： 物理蒸着において、膜厚の均一性は確かに懸念事項である。

2.機械研磨

機械的琢磨は、金属試料の琢磨表面から突起物を除去し、平滑な表面を得るために、非常に微細な琢磨粒子の研削作用と転がり作用、および材料表面の切削作用と塑性変形に依存しています。

ADだ： 設備構造が比較的シンプルで、価格も他の方式に比べて一般的に安い。

DIS：

• 機械琢磨は、複雑な形状や特殊なパターンやテクスチャを特徴とする表面を持つワークピースの琢磨には困難が伴います。
• 金属粉が発生しやすく、研磨作業者の健康に影響を与える可能性がある。
• 作業者に高度な技術を要求するため、ワークピースの品質の一貫性と安定性をコントロールするのが難しい。
• 機械加工では、ワークピースの表面に微小なクラックや残留応力が残ることが避けられず、これがワークピースの品質や寿命に影響を及ぼし、生産に安全上の危険をもたらす可能性がある。

  

3.化学研磨

化学研磨は、化学試薬の化学エッチング作用によって試料の表面の凹凸を選択的に溶解し、傷をなくして表面を平らにする方法です。

ADだ： 化学研磨は、特別な治具や直流電源装置を必要としません。操作が簡単で、エネルギー効率が高く、ワークのサイズや形状に制限されません。さらに、琢磨の直接コストは比較的低い。

DIS： 特に公害問題は深刻で、研磨工程で発生する廃液の処理はコスト増につながる。

4.電解研磨

電解研磨は、電解槽内の陽極から発生する電気化学的溶解現象を利用して、陽極表面の微小突起を選択的に溶解し、より平滑な表面を得るものである。このプロセスでは、被研磨物が陽極として機能し、不活性金属が陰極として機能する。両極を電解液に浸し、直流電流を流して陽極溶解を選択的に行い、ワーク表面の輝度を高める。

ADだ：

1. 内外の色が一定で、光沢が長持ちし、機械研磨では届かない凹んだ部分を滑らかにすることができる。
2. 生産効率が高く、低コストで、大規模なサンプル調製に適しています。
3. ワーク表面の耐食性が向上し、すべてのステンレス鋼材に適用可能。

DIS：

1. 電解研磨の品質は、電解液の仕様、電流と電圧の設定に影響されるため、正しいパラメーターを決定するのは難しい。
2. 鋳鉄や不純物を含む試料で満足のいく結果を得ることは、より困難である。
3. 電解液の組成は複雑で、使用時の安全性に細心の注意を払う必要がある。

   

   

5.スプレー塗装

スプレー塗装とは、スプレーガンやディスクアトマイザーを使って液体を均一で微細な液滴に分散させ、圧力や遠心力を利用して塗装対象物の表面に塗布する塗装方法である。

ADだ： 施工が早く、表面の平滑性が良く、テクスチャーの違いもない。

DIS： スプレー塗装機は比較的高価で、塗料の無駄も多い。

6.粉体塗装

粉体塗装とは、粉体塗装装置（静電スプレーガン）を用いて、粉体塗料をワークの表面に吹き付ける工程である。静電気の影響により、粉体がワークの表面に均一に付着し、粉状のコーティング層が形成される。

ADだ：

• 粉体塗料はVOC（揮発性有機化合物）を含まないため、火災の危険性、毒性、環境汚染などの問題がない。
• 材料ロスを最小限に抑え、高い稼働率を実現。
• 塗膜厚のコントロールが容易で、施工効率が高く、施工難易度が低く、省エネ・省力化が図れる。
• 傷がつきにくく、衝撃に強く、耐久性があり、耐薬品性に優れている。

DIS：

• 粉体塗料の製造や塗装設備の更新に必要な投資は大きい。
• 粉体塗装の色合わせは難しく、塗装中に色や種類を変えるのは面倒でコストもかかる。
• プラスチック、木材、紙などの耐熱性の低い基材には使用できない。
• 粉体塗料は、圧力、温度、湿度の変動により、保管中に固まりやすい。

  

7.サンドブラスト

圧縮空気を原動力とするサンドブラストでは、研磨材（銅鉱砂、石英砂、エメリー、砂鉄、海砂など）の高速ジェット流がワークピースの表面に噴射され、ワークピース表面の外観や形状が変化します。ワークピース表面への研磨剤の衝撃と切削作用により、ワークピースの表面清浄度と粗さが変化する。このプロセスにより、ワークピース表面の機械的特性が改善され、耐疲労性が向上し、ワークピースとコーティングの密着性が高まり、コーティングの耐久性が延長され、コーティングのレベリングや装飾が容易になります。

ADだ：

• サンドブラストは対象物の表面を素早くきれいにすることができ、サンドブラスト後の表面品質は良好で、対象物の寿命を効果的に延ばすことができる。
• サンドブラストは、鉄製、セラミック製、プラスチック製など、さまざまな種類の対象物に適応できる。
• 簡単な操作。

DIS：

• サンドブラストは大量の粉塵と廃棄物を発生させ、環境汚染を引き起こす。
• サンドブラスト作業には一定の知識と技術が必要であり、誤った操作を行うと対象物の表面を損傷する恐れがある。
• サンドブラストが適切に機能するためには、定期的なメンテナンスと清掃が必要です。

  

8.ショットピーニング

ショットピーニングは、工場で広く使用されている表面強化プロセスです。これは、ショット粒子をワークピースの表面に衝突させて残留圧縮応力を植え付け、冷間加工によってワークピースの疲労強度を高めるものである。この技術は、部品の機械的強度、耐摩耗性、耐疲労性、耐食性を向上させるために広く使用されている。ショット粒子の種類には、スチールショット、鋳鉄ショット、ガラスビーズ、セラミックビーズなどがある。

ADだ：

• シンプルな設備、低コスト
• ワークの形状や位置に制限されない
• 便利な操作性

DIS：

• 劣悪な労働環境
• ユニット出力が低い
• ショットブラストと比較して効率が低い

  

9.電気めっき

電気めっきは、電気分解を利用して金属やその他の材料部品の表面に金属膜を析出させるプロセスです。このプロセスは、金属の酸化（錆びなど）を防ぎ、耐摩耗性、導電性、反射性、耐食性を高め、美観を向上させます。

ADだ： 魅力的な表面外観、優れた耐食性、強力な機械的特性。

DIS： 発生した廃水や排気の不適切な取り扱いは、環境汚染、エネルギーの大量消費、人体への潜在的な健康被害につながる可能性がある。

10.陽極酸化

陽極酸化とは、アルミニウムおよびその合金が、特定の電解液およびプロセス条件下で、外部電流の作用によりアルミニウム製品（陽極）の表面に酸化皮膜を形成するプロセスを指す。

ADだ：

• 陽極酸化は、金属表面に緻密な酸化皮膜を形成し、酸化や腐食を効果的に防ぐことができる。
• 金属表面の硬度を高め、摩耗や傷に強くすることで、寿命を延ばす。
• 金属表面に形成されるさまざまな色の酸化皮膜は、その美的外観と装飾性を高める。
• アルマイト処理後は金属表面の粗さが増すため、コーティングと基材との密着が促進され、コーティングの耐久性が向上する。
• 金属表面に形成された絶縁性の酸化膜が絶縁性を向上させる。

DIS：

• 特に面積や厚みの大きな金属製品を扱う場合、エネルギー消費が大きいと生産コストが高くなる。
• 加工条件や作業基準を厳しく管理する必要があるため、生産効率に影響を及ぼす可能性のある加工時間が長くなる。
• 陽極酸化中に形成される酸化皮膜は、金属の寸法や形状に影響を与える可能性があり、高精度または高需要の部品の正常な動作に一定のリスクをもたらす。
• 陽極酸化処理は、主にアルミニウム、マグネシウム、チタンなどの特定の金属に適している。鋼鉄、銅、銀のような他の金属には、陽極酸化処理は適用されないか、または効果的でないかもしれません。
• アルマイト処理によって形成された酸化皮膜は高い硬度と耐食性を持つが、機械的摩耗や化学的腐食など特定の条件下では損傷する可能性があり、定期的なメンテナンスや修理が必要となる。

11.EPD（電気泳動堆積法）

電気泳動析出とは、プラス極とマイナス極の間に印加された電圧の影響により、電気泳動塗膜中の帯電した塗料粒子が陰極に向かって移動するプロセスである。粒子は陰極表面で生成されるアルカリ性物質と反応し、ワークピースの表面に不溶性の析出物を形成する。

ADだ：

• 生産における安全性：電気泳動コーティングは溶媒として水を使用するため、毒性がなく、不燃性である。
• 高品質塗装：電気泳動塗料は、強力な接着力、均一な厚み、優れた耐食性を持っています。
• 高い利用率：電気泳動塗料を効率的に使用。

DIS：

• 装置の制約により、中小部品への適用には限界がある。
• 導電性基材および単層コーティングに限定：一度電気泳動塗料を塗布した部品は絶縁体となり、それ以上電気泳動塗料を塗布することができない。
• 色の選択肢が限られている：電気泳動塗装の色は暗い色が多い。

  

12.マイクロアーク酸化

マイクロアーク酸化は、マイクロプラズマ酸化とも呼ばれ、電解液と特定の電気パラメータの組み合わせにより、アーク放電を介してアルミニウム、マグネシウム、チタン、およびそれらの合金の表面に瞬間的な高温高圧効果を発生させるプロセスです。このプロセスにより、基材上に金属酸化物を主成分とするセラミックコーティング層が成長する。

ADだ：

• マイクロアーク酸化によって形成された金属酸化物層は、基材と冶金的に融合し、高い接合強度を実現する。セラミック層は緻密な構造を持ち、靭性に優れ、耐摩耗性、耐食性、耐高温衝撃性、電気絶縁性などの特性を発揮します。また、断熱性、触媒作用、抗菌性などの要求も満たすことができる。
• このプロセスは応用範囲が広く、処理中は環境に優しい。

DIS： 表面はざらざらしていて、凸凹しているかもしれない。

13.金属ブラッシング

メタルブラッシングとは、アルミ板をサンドペーパーで何度も削って線を出す製造工程のこと。主な工程は「脱脂」「研磨」「洗浄」の3つ。ブラッシング工程では、アルマイト処理後に施す特殊な皮膜技術により、金属表面に金属成分を含む皮膜層を形成させる。この工程を経ることで、細かな傷のひとつひとつがはっきりと見えるようになり、マットな仕上がりの中にも繊細な光沢を放つようになる。

ADだ：

• 耐摩耗性、耐高温性、耐腐食性。
• 日常使用におけるメンテナンスと清掃が容易。
• きめが細かい。
• 寿命が長い。

DIS： 比較的高価な価格。

14.エッチング

エッチングとは、化学反応や物理的な衝撃によって材料の一部を除去する技術である。エッチングは一般的にフォトリソグラフィ・エッチングを指し、露光と現像の後、エッチングされる部分の保護膜が取り除かれる。エッチング中に薬液に触れると、薬液が材料を溶かして腐食させ、凹部や空洞ができる。

ADだ：

• 金属エッチング工程は、非常に精密な形状やパターンを作成することができ、金属エッチング工程の一貫性により、大量生産の各製品が同じ品質と特性を持つことが保証されます。
• エッチング加工は、銅、ニッケル、金、銀、鉄、および一部の非金属材料など、さまざまな金属に適用できる。
• メタル・エッチング・プロセスは比較的廃棄物が少なく、多くの場合、廃棄物はリサイクルや処理が可能である。
• 高効率。

DIS：

• エッチング・プロセスは、薬液濃度、温度、エッチング時間などの要因を精密に制御する必要があり、非常に複雑である。
• 設備・製造コストが高い：エッチング・プロセスには、エッチング槽、電源、熱交換器などの特殊な設備や材料が必要。さらに、製品の品質と一貫性を確保するためには、製造工程の精密な管理が必要です。
• 労働者は化学物質、高温、騒音などの危険にさらされる可能性がある。

  

15.IMD（インモールド加飾技術）

IMDは無塗装技術としても知られ、国際的に人気のある表面加飾技術である。表面を硬化させた透明フィルムを貼り、中間にパターン層を印刷し、バックモールディング層を注入する。層の間にインクを挟み込むことで、摩擦に強く、表面に傷がつきにくく、色あせすることなく長期間色の明るさを保つことができる。

ADだ：

• 強い耐傷性と耐食性。
• 耐用年数が長い。
• 優れた立体感。
• ホコリ、湿気、変形に強い。
• 色は自由に変更できる。
• パターンは簡単に変更できる。

DIS：

• リードタイムが長い。
• フィルムの剥離や歪みなどの問題が発生しやすい。
• 製品の不良率が高い。

  

  

16.OMD（アウト・モールド・デコレーション）

OMDは、視覚的、触覚的、機能的要素を統合したIMD（In-Mold Decoration）技術の延長である。印刷、テクスチャー構造、メタライゼーション特性を組み合わせ、3D表面加飾を実現します。

ADだ：

• 基板の材質は特に限定されず、金属でもプラスチックでもよい。
• 3D形状を実現できる。
• 内部構造を封じ込めることができる（バックモールディング）。
• 複数の小型製品の同時処理が可能。

DIS：

• 高い設備投資。
• 複雑な3D形状を実現できない。

  

17.レーザー彫刻

レーザー彫刻は、レーザーエッチングまたはレーザーマーキングとも呼ばれ、光学原理に基づく表面処理プロセスである。レーザービームを使用して、材料の表面または透明な材料内に永久的なマークを彫刻します。

ADだ：

• 高速マーキング、低コスト
• 魅力的なパターン、高解像度、高精度
• 耐摩耗性

DIS： 限られたカラーオプション

18.放電加工

放電加工は、加工液に浸された2つの電極間のパルス放電によって生じる侵食効果を利用して導電性材料を除去する特殊な加工方法である。火花加工または火花放電加工とも呼ばれる。工具電極は通常、銅、グラファイト、銅-タングステン合金、モリブデンなど、導電性がよく、融点が高く、加工しやすい材料で作られている。加工中、工具電極の消耗はあるが、通常、被加工金属からの材料除去量より少なく、場合によっては無視できるほどである。

ADだ：

• 鋭利なコーナーなど、従来の切削方法では困難な素材や複雑な形状のワークの加工が可能。
• バリやツールマークが出ない。
• 工具電極の材質は、被加工物の材質より硬くする必要はない。
• 電気エネルギーの直接利用による自動化が可能。

DIS： 効率が悪い。

19.レーザーエッチング

レーザー・エッチングは、高エネルギー密度のレーザーで鋼鉄の表面を処理し、蛇皮、エッチング、真珠光沢仕上げ、その他のテクスチャーのようなパターンを作成する。

ADだ： 溶接精度が高く、熱影響部が小さいため、精密金型の補修に適している。

DIS：

• 溶接ワイヤーは比較的高価で、効率の低下につながる。
• 装置がかさばるため移動が難しく、現場での作業には適さない。溶接補修は作業台の上で行う必要があり、大きな金型やワークには実用的でない。
• 不規則な形状の欠陥の修復は、直線的な修復に比べて難しい場合がある。
• 溶接補修時の熱影響部が大きいと、ワークのたるみ、 変形、アンダーカットの可能性が高くなる。
• 溶接精度が低く、高精度の金型の要求を満たすことができない。
• 多くのカビ修理は、予熱や断熱などの工程が必要で、面倒で時間がかかる。

  

20.パッド印刷

パッド印刷はタンポン印刷とも呼ばれ、デザインが刻まれたスチール（または銅、熱可塑性プラスチック）版を使用する特殊な印刷方法です。シリコーンゴム製の曲面パッドを使用して、版の表面からインクを取り出します。そして、パッドを押し当てることでインクを対象物の表面に転写し、文字や模様などの画像を印刷する。

ADだ：

• 適用範囲が広い：パッド印刷は、スクリーン印刷が不可能な凹部のある製品や物体の裏面によく使用されます。凹凸のある表面でもきれいな印刷結果が得られます。
• 便利な操作：設備は半自動または全自動で操作でき、人件費が安く、生産効率が高い。

DIS：

• 普通の結果だ。
• パッド印刷では、大きな面積のパターンは作れない。
• 鋼板で加工された凹部はエッジがはっきりしているため、グラデーションカラーは作れない。

  

21.スクリーン印刷

スクリーン印刷とは、スクリーンを印刷版とし、感光製版法によって画像や文字をスクリーン印刷版にする印刷方式を指す。スクリーン印刷は、主にスクリーン印刷版、スキージ、インキ、印刷台、基材の5つの要素で構成されている。スクリーン印刷の基本原理は、スクリーン印刷版の画像・文字部分の網目穴をインキが通過でき、非画像・文字部分の網目穴はインキを通過できないというものである。印刷の際には、スクリーン印刷版の一端にインキを流し込み、スキージを使ってスクリーン印刷版上のインキ部分に一定の圧力をかける。同時に、スキージはスクリーン印刷版のもう一方の端に向かって着実に移動し、インキは画像／テキスト部分のメッシュ穴から基板上に絞り出される。

ADだ：

• スクリーン印刷には、油性インキ、水性インキ、合成樹脂エマルジョン系インキ、パウダー系インキなど、さまざまな種類のインキを使用することができる。
• スクリーン印刷版は柔軟で一定の弾力性があり、紙や布のような柔らかい素材だけでなく、ガラスや陶器のような硬い物体への印刷にも適している。
• スクリーン印刷は印圧が低いので、壊れやすいものへの印刷に適している。
• インク層が厚く、カバー力が強い。
• 基材の表面形状やサイズに制限されない。スクリーン印刷は、平面だけでなく、曲面や球面にも適用できます。小さなものから大きなものまで印刷に適しています。

DIS：

• 一度に印刷できるのは1色のみです。
• 製版やフィルムの出力コストが比較的高く、小ロット生産には不向きである。
• 凹凸のある路面で使用すると性能が低下する。
• インクの量を簡単にコントロールすることはできない。

  

22.ダイレクトサーマルプリント

ダイレクトサーマルプリントとは、感熱剤を紙に塗布して感熱記録紙を作成する方法を指す。感熱記録紙に熱を加えると、物質（着色剤）に物理的または化学的な変化が起こり、画像が生成される。

ADだ：

• 印刷速度が速く、騒音が小さい。
• 鮮明な印刷で使いやすい。

DIS： ダイレクトサーマルプリンターは、複製を直接印刷することができず、印刷された文書を永久にアーカイブすることはできない。

23.熱転写印刷

熱転写印刷の仕組みは、まずインクジェットプリンターで転写専用インクを使って転写紙に希望の画像をデジタル印刷します。その後、専用の熱転写機で高温・高圧をかけ、製品の表面に画像を正確に転写し、印刷が完了します。

ADだ：

• 正確な位置決めによるシンプルな印刷プロセス。
• 素材にダメージを与えない。
• カラーグラデーションのある画像や複数の素材への印刷に適しています。

DIS：

• 通気性が悪い。
• 伸ばした際に、衣服のプリント柄に細かい亀裂が入ることがある。
• 耐久性が悪い。

  

24.平面印刷

平版印刷は、平らな印刷版を使用する印刷方法である。世界的に最も広く使われている印刷方法で、半導体やMEMSデバイスの製造にも採用されている。オフセット印刷」や「間接印刷」とも呼ばれる平版印刷は、一般的な商業印刷技術である。平版からゴムブランケットに画像や文字を転写し、そのゴムブランケットを使って紙やその他の素材に印刷する。

ADだ：

• 印刷速度が速く、印刷コストが比較的低く、印刷品質が高い。
• 大型印刷やリピート印刷に適しています。

DIS：

• 製版やセットアップなどの下準備が必要。
• 小ロット印刷やカスタマイズには適さない。

  

  

25.曲面印刷

曲面印刷とは、文字や模様が刻まれた版にインクを入れ、それを曲面に転写することである。その後、曲面を利用して文字や図柄を成形品の表面に転写する。最後に、熱処理や紫外線照射などの方法でインクを硬化させる。

ADだ：

• 適用範囲が広い：円柱、球体、不規則な形状など、さまざまな曲面への印刷に使用できます。
• 高いカスタマイズ性：複雑なパターンや文字、画像を曲面に印刷することができ、パーソナライズされたカスタマイズを実現する。
• 生産効率が高く、品質が安定している。

DIS：

• より多くの設備と技術サポートが必要なため、コストが高くなる。
• 印刷機械や技術の限界により、特定の形状の曲面を完全にカバーできない場合があります。
• 設計者は曲面の変化や歪みを考慮する必要があるため、設計の複雑さが増す可能性がある。
• 表面印刷では、表面形状の影響により、インクの硬化が不均一になったり、不完全になったりすることがある。

  

26.ホットスタンプ

ホットスタンピングとは、紙、厚紙、布、コーティングされた素材などの対象物に、熱と圧力を使ってホットスタンピング素材やホットスタンピングパターンを転写するプロセスを指す。ホットスタンプは製本工程、特に表紙によく使われる。

ADだ：

• 精密で緻密な職人技は、機器の誤差を最小限に抑え、ホットスタンプされたアイテムのパターンをより精細なものにする。
• 立体的なホットスタンプが可能。
• エネルギー効率が高く、環境汚染を低減し、ホットスタンピングの速度が速い。

DIS：

• ホットスタンピング工程では、設備に高い精度が要求されるため、コスト増につながる。
• このプロセスには、比較的複雑で入り組んだ手順が含まれる。

  

27.水転写印刷

水転写印刷は、印刷された画像やグラフィックを、水を使って平らな表面からさまざまな素材の表面に転写する技術です。水浸転写と水オーバーレイ転写（曲面オーバーレイ）の2種類に分けられる。水浸転写は主に文字や写真画像の転写に使用され、水オーバーレイ転写は主に対象物の表面全体に完全に転写するために使用されます。

ADだ：

• 美的アピール：どんな自然な模様、写真、グラフィックも製品に転写できる。
• 革新：水転写印刷技術は、熱転写、オフセット印刷、スクリーン印刷、表面コーティングなどの従来の印刷方法の限界を克服することができ、複雑な形状や角度を作り出すことができます。
• 多用途：金物、プラスチック、皮革、ガラス、陶器、木材などの表面印刷に適用（布や紙には適さない）。
• パーソナライズされたデザイン。
• 効率：製版の必要がなく、直接印刷、即時転写が可能。

DIS：

• 転写された画像やグラフィックは変形しやすい。
• 完全な手作業は、人件費の高騰と生産効率の低下を招く。

  

28.フラットスクリーン印刷

フラットスクリーン印刷では、四角い枠に印刷型を固定する。この枠は通常、中空パターンを持つポリエステルまたはナイロンのメッシュ（スクリーン）でできている。スクリーンの模様のある部分はインクを通し、模様のない部分はポリマーフィルム層でメッシュの開口部を塞ぐ。プリントの際には、スクリーンを生地に密着させ、インクをスクリーンに流し込み、スキージでインクを繰り返し掻き出し、パターンを通して生地の表面に押し付ける。

ADだ：

• 便利な製版プロセスで、リピート長さが長く、複数のカラーマッチングオプションがあり、色にじみのない細かいパターンを印刷でき、インク量が多く、立体的な効果を得ることができる。絹、綿、合成繊維、ニット生地への印刷に適しており、特に小ロットで多品種が要求される高級生地に適している。
• ホットテーブル上でインクを手で擦ることで、無制限に印刷を繰り返すことができる。

DIS：

• カラーフレーム間の距離が長いため、色の重なりを実現するのは難しい。
• 手作業による生地の配置、手作業によるフレームの持ち上げ、手作業によるインクの掻き取りは、労働集約度が高く、インクの掻き取りが不均一になる。
• ホットテーブルの熱源は一般的にスチームヒーターだが、電気ヒーターを使うものもある。

  

29.カレンダー

カレンダリングはプレスとも呼ばれ、革の仕上げの最終工程です。加熱された条件下で繊維の可塑性を利用し、生地の表面を平らにしたり、平行な細かい斜めの線を作ったりすることで、生地の光沢を高める。この工程は通常、スイングカレンダーマシンまたはボトムレザーローリングマシンを使用して行われる。通常、この工程には2つのパスがある。1つ目のパスは革を圧縮するもので、均等に湿らせた後に行われ、その後、含水率のバランスをとるために積み重ねる。2パス目はカレンダリングで、これにより革の表面は滑らかで光沢があり、革は圧縮された状態になる。

結論

これほど多くの表面処理工程がある中で、その定義や複雑さをナビゲートするのは大変なことです。しかしこのブログでは、定義や工程図を整理することで情報を効率化し、わずか数分でさまざまな表面処理技術を簡単に把握できるようにしている。各手法の利点と欠点がきちんと提示されているので、その用途、効率、限界を素早く理解することができる。

 

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